İlk Seferde Doğru Üretim (İSDÜ) sisteminin işletmede uygulanabilir hale getirilmesi

• Bu felsefede Spektro alt yapılarını güçlendirilmesi,
  Daha önce yaptığımız çalışmalarda renk açılımlarının olması gerektiği gibi girilmesinin rengin doğru tutturulmasında önemli bir etken olduğu  belirlediğimiz için. Renk açılımları kontrol edilerek düzeltilecek ve spektronun daha doğru hesaplamalar yapması sağlanacaktır. Ayrıca spektronun hassasiyet be tekrarlama başarısı da incelenerek yeterlilik seviyesi ölçülecektir. Bir şeyin temeli sağlam değilse nasıl doğru çözüm üretelim. Bu sistemin getireceği kazanç %5-10;
• Spektro-Numune kazan, Spektro-Kazan formülasyonarının tam ayarlanması
  Spektro ile Kullanılan numune kazanları arasında renk farkı oluşuyor mu? İncelenecek farklar varsa belirlenecek. Spektro ile numune kazan farkları belirlendikten sonra numune kazan proses şartları düzenlenerek farkların minimuma indirilmesi sağlanacaktır. Kazanç %3-5
  En önemli ve uzun soluklu çalışmalardan biri boyar madde bazında Spektro-Kazan farklarının tespiti ve reçete hesaplamalarında bu farkın eklenerek doğru reçetenin oluşturulmasıdır. Yazılım her boyama verilen ilave, sökme bilgilerini boya makinelerinin bağlı olduğu satex sisteminden alacaktır; bu verilerle boyarmaddeler, kullanılan prosesler, kumaş ve lotlar bazında karşılaştırmalar yaparak. Boyar maddeler bazında, proses ve kumaş değişikliklerini de dikkate alarak   % sapma oranları tespit edecektir.  Bu sayede de İlk Seferde Doğru renk tutturulabilecektir. % 95 güvenirlilik felsefesi ile çalışan bu sistemle etki edeceği düşünülen her faktörün etkisi tek tek denerek %5 yanılma payı ile belirlenerek sebep sonuç ilişkisi matematiksel olarak bulunarak tek seferde doğru üretim gerçekleştirilecektir.
  Daha anlaşır bir ifade ile bu sistem bize üç çözüm sunacaktır.
• Nerede hata yaptık ki renk tutmadı. Bu hatayı bir daha yapmazsak renk tutacaktır. Birinci çözüm.
• Laboratuar kazanı ile boya kazanlarının arasındaki korelâsyonu bulmak ikinci çözüm.
• Üçüncü çözümde ne yaparsak ne kadar iyileşir buda 3. Çözüm. Bu yazılım bize bu üç soruyu da çözüme ulaştıracaktır.
  
• Yukarıdaki verileri kullanarak; örnek bir çalışma yapalım. Bu örnekte İşletmenin İSDÜ oranımızın %70 olduğunu farz edelim. Buna göre;

  Saha Otomasyon Sisteminin Kurulması

• (İSDÜ) için proses doğruluğunun tespiti (planlananla üretilen aynı mı?) ve aksaklıkların (ilaveler, sökmeler, tamirler) oranın belirlenmesi.

  Öncelikle yazılıma, prosesler detaylı bir şekilde girilecek. Kurulacak otomasyon sistemleri ile ve mevcut olan otomasyon sistemlerine yapılan entegrasyonlarla. Planlanan proseslerle gerçekleşen proses otomasyon sistemlerinden alınan verilerle karşılaştırılacak. Farklılıklar sisteme kaydedilecek. İlave sökme proses bilgileri ve boyar madde kullanımları da sisteme aktarılacaktır. Veri olmadan inceleme yapmak ve hataları tespit edip düzelme yapmak mümkün olmayacağına göre bu aşama çok önemlidir (Yukarıda detaylı anlatmıştık).  

• Kurulan personel verimlik sistemi ile personel verimliğinin tespiti ve arttırma çalışmalarının yapılması (Prim sistemleri, toplam kalite çemberleri vs) .

  Otomasyon sistemi aynı zamanda personeli de takip edecektir. Vardiya değişimlerinde personel kendini okutarak sisteme girecektir. Ayrıca proses başlangıcın da ve bitişinde de kimlik kartını okutarak sisteme girecektir. Yapılacak Standart zaman çalmaları ile personelin yapacağı iş süreleri sisteme başlangıç aşamasında girileceği için. Yapması gereken süreler ile yaptığı süreler hesaplanarak personel verimliliği otomatik tespit edilecektir. Şimdiye kadar yaptığımız çalmalarda personel verimliliğinin ölçülmediği işletmelerde %40-50 seviyelerinde olduğu tespit edilmiştir. Personel verimi ölçüldükten sonra. Uyarı sistemleri ile verimin %70-80 seviyelerine çıktığı. Doğru Prim ve toplam kalite çemberleri uygulamaları ile de %100-120 seviyesine çıktığı tespit edilmiştir. Şimdiye kadar yapılan çalışmalarda En az %7 üretim artışı olmuştur. Bu artık %20-25’lere kadar çıkmaktadır.

• Makine bazında Elektrik ve su tüketim tespiti 

  Yapılacak ön çalışmalarla gerçekçi olarak otomasyon bağlanan makinelerin ne kadar elektrik, su ve doğal gaz tükettiği tespit edilecek ve tüketim hesaplama formülleri bu verilere göre optimize edilecek. Daha sonra yapılan her boyama ve işlem sonucu ne kadar. Elektrik, su ve doğalgaz tükettiği gerçeğe çok yakın olarak. Hesaplanacaktır.  

• Üretim bilgilerinin tespiti

  Makinelerdeki otomasyon sistemleri sayesinde başlangıç ve bitişte refakat kartları okutulduğu için. Proses proses, sipariş ve kumaş bazında üretim takibi anlık yapılabildiği gibi planlanan ve gerçekleşen karşılaştırmaları, temrin tutturma başarıları da sistem tarafından yapılacaktır.

• Gerçek maliyetin ve karlılığın hesabı

  Sipariş ve kumaş bazında, günlük, haftalı, aylık. Tüm tüketimler sisteme kaydedildiği için hepsi bazında gerçek maliyetler tespit edilecek ve satış fiyatları da belli olduğu için sipariş, kumaş ve müşteri bazında karlılık tespiti yapılabildiği gibi haftalı aylık yıllık karlılık analizleri de yapılacaktır.

• Proses  optimizasyonu

• Boya esnasında kullanılan boyarmadde ve kimyasalların iyileştirilmesi

• Boya esnasında gereksiz proseslerin kısaltılması ve/ veya kaldırılması

  İlk iki madde bir arada yapılacak özel bir çalışma ile; kazandan iç proses işleyişi esansında alınan sıvı numunelerin spektroda okutulması ile elde edilen verilerin özel bir yazılım vasıtası ile tamamen bilimsel olarak sistem tarafından belirlenecektir. Bu sistem sayesinde birbirine en uyumlu boyar maddelerin tespiti yapılacağı gibi. En az kullanımla en iyi sonucu veren kimyasalların da tespiti yapılacaktır. Boya prosesi en kısa ve en az enerji tüketen hale getirilecektir. Kazanç %5-10.

  (Bu işi için Geliştirlen özel spektrolar ve bunların özel yazılımına istenene fiyat 1 milyon doların üstünde biz bunu kendimiz s,müle ediyoruz)

  Genel Proseslerin  optimizasyonu, ram, sanfor, kurutma gibi proseslerin kısaltılması ve/veya kaldırılması. Bu proseslerde kullanılan kimyasalların optimizasyonu.

  Yine aynı sistem boya dışı proseslerde de kullanılarak. Gereksiz prosesler kaldırılacak. Gerekli proseslerde en az kullanımla en iyi sonucu veren kimyasalların da tespiti yapılacaktır. Proses en kısa ve en az enerji tüketen hale getirilecektir.  Kazanç %5-10

  Sonuç olarak bu sistem Tek seferde tutturmadan %30-50, Personel Takip sisteminden %10-20, Proses optimizasyonundan %10-20

  İyi senaryo %50+%20+%20=%90, Kötü senaryo=%30+%10+10= %50 kar artışı getirecektir.  

  Burada Boyanıp ta rengi tutmadığı için iade gelen ürün oranları ilave edilmemiştir. Ayrıca Hatasız boyamanın ve hızlı üretimin pazarda müşteri bulma açısından getireceği olumlu etki ve prestij hesaplanamayan bir getiri olup; beklide hesaplanan getiriden daha önemlidir. Paha biçilemez desek abartı olmaz.